«Токарная и расточная обработка: специализированное руководство»

Регулировки для автоматического изменения подачи и скорости. Станок теперь должен быть настроен на автоматическое выполнение желаемых изменений скорости шпинделя и быстрых и медленных движений кулачков для инструментов. После установки новой детали в станок (первая была завершена в процессе наладки), кулачковый вал вращается вручную до тех пор, пока токарный резец в грани револьверной головки № 1 не будет готов начать свой проход. Управляющее колесо D (рис. 34) вращается в своем нормальном направлении до тех пор, пока следующее деление с пометкой «медленно» не окажется на одной линии с индексной отметкой на основании станка. Затем ближайший палец M перемещается вверх до тех пор, пока он не упрется в зуб звездочки (упомянутой ранее), и зажимается в этом положении. Палец теперь должен находиться в правильном месте, но чтобы проверить его положение, поверните кулачковый вал назад вручную и включите автоматическую подачу; затем наблюдайте за проходом, чтобы увидеть, замедляется ли барабан непосредственно перед тем, как инструмент начнет работать. Если нет, палец следует немного отрегулировать в ту или иную сторону, как может потребоваться. (При прохождении детали в первый раз лучше всего установить подачу на наименьшую скорость, при этом рукоятка изменения подачи K должна находиться в положении № 1.)

После завершения прохода и нахождения ролика кулачка подачи револьверной головки на высокой части кулачка, силовая подача должна быть снова остановлена, а маховик вращаться до тех пор, пока следующее деление с пометкой «быстро» не окажется напротив индексной отметки. Затем следующий стопорный палец перемещается вверх до тех пор, пока он не коснется звездочки, где он зажимается в положении. После того как подача снова включена, револьверная головка будет быстро возвращена, повернута и перемещена вперед для второй операции. После остановки автоматического движения пальцы устанавливаются для этой грани, и так далее для всех операций, включая ту, в которой поперечный суппорт используется для отрезания готового кольца.

Поскольку первая, вторая и третья операции выполняются на сравнительно больших диаметрах, они должны выполняться на медленной скорости, при этом рукоятка J (рис. 34) установлена так, чтобы обеспечить эту скорость. Пока суппорт револьверной головки возвращается между операциями 3 и 4, один из кулачков изменения скорости шпинделя N должен быть зажат на ободе диска D, чтобы изменить скорость шпинделя на быстрое движение. Эта скорость сохраняется до завершения последней операции, когда второй кулачок зажимается на месте, чтобы снова включить медленное движение. Кулачок отключения подачи также должен быть зажат на диске, чтобы остановить станок по завершении пятой операции, когда револьверная головка находится в своем заднем положении. На этом настройка станка завершается. Если подача тоньше, чем необходимо, рукоятку изменения подачи K можно теперь переместить в положение, которое даст максимальную подачу, которую можно использовать.

Потребовалось немало времени, чтобы описать настройку станка для этой простой операции, но в руках компетентного человека это можно сделать довольно быстро. Хотя в вышеизложенном упоминалась простая операция, следует понимать, что на станке этого типа можно выполнять большое разнообразие работ. Нередко можно увидеть до десяти режущих инструментов, работающих одновременно на одной детали, при этом инструменты переносятся револьверной головкой, поперечным суппортом и приспособлением для задней подрезки. Последнее приводится в действие от отдельного кулачка, примененного к кулачковому валу и действующего через рычаги на штангу задней подрезки, которая проходит через отверстие в шпинделе. В этой штанге задней подрезки могут быть установлены сверла, резцы, подрезные инструменты и т. д. для обработки заднего торца отливки, удерживаемой в кулачках патрона. Там, где требуется исключительная точность, может быть использовано двойное приспособление для задней подрезки, оснащенное резцами для выполнения как черновых, так и чистовых проходов. Использование этого приспособления часто избавляет от второй операции. Этот автоматический патронно-токарный станок также приспособлен для прутковых работ, особенно при диаметрах, варьирующихся от 3 до 6 дюймов.

Рис. 40. Обработка маховиков на автоматическом патронно-токарном станке Potter & Johnston

Обтачивание маховика на автоматическом патронно-токарном станке. Типичная операция на автоматическом патронно-токарном станке Potter & Johnston проиллюстрирована на рис. 40, на котором показан станок, настроенный для обтачивания чугунного маховика для двигателя грузового автомобиля. Обод обтачивается и подрезается с обеих сторон, а ступица растачивается, развертывается и подрезается с обеих сторон. Отливка маховика удерживается в патроне тремя специальными кулачками, которые захватывают внутреннюю часть обода. Порядок операций следующий:

Задний торец ступицы подрезается штангой задней подрезки; литое отверстие начинает обрабатываться четырехперым сверлом в револьверной головке, а передний торец ступицы подвергается черновой подрезке. (Эти инструменты находятся на задней стороне револьверной головки, когда последняя находится в положении, показанном на рисунке.) После поворота револьверной головки отверстие подвергается черновому растачиванию резцом A, и пока это делается, наружная поверхность обода подвергается черновой обточке резцом B, удерживаемым в специальном кронштейне, прикрепленном к револьверной головке. Обе стороны обода также подвергаются черновой подрезке резцами C и D, удерживаемыми в передней части поперечного суппорта, при этом эта операция происходит в то же время, когда обтачивается обод и растачивается отверстие.

Револьверная головка снова автоматически отходит назад и поворачивается, тем самым устанавливая штангу E и токарный резец G в рабочее положение. Затем отверстие подвергается чистовому растачиванию резцом E, а ступица подвергается чистовой подрезке пластиной F; в то же время обод подвергается чистовой обточке резцом G, а стороны подвергаются чистовой подрезке до надлежащей ширины двумя резцами, удерживаемыми в задней части поперечного суппорта. Револьверная головка автоматически отходит назад и поворачивается в третий раз, тем самым устанавливая штангу с плоским резцом-разверткой H в рабочее положение, а затем отверстие развертывается до требуемого диаметра. На этом цикл операций завершается. Общее время обработки этого маховика составляет сорок минут.

Рис. 41. Многошпиндельный автоматический патронно-токарный станок New Britain одношпиндельного типа

Автоматический многошпиндельный патронно-токарный станок. Пример специализированных станков, используемых в настоящее время для производства дублирующих деталей, показан на рис. 41. Это автоматический многошпиндельный патронно-токарный станок «New Britain» одношпиндельного типа, и он особенно приспособлен для операций растачивания, развертывания и подрезки на отливках или поковках, которые могут быть легко удержаны в кулачках патрона. Этот конкретный станок имеет пять шпинделей, которые несут и вращают инструменты. Обрабатываемая деталь удерживается неподвижно в многопатронной револьверной головке A, которая удерживает каждую деталь на одной линии с одним из шпинделей и автоматически поворачивается, так что деталь проходит от одного шпинделя к другому, пока не будет закончена. Затем револьверная головка поворачивает готовую деталь в шестую или «загрузочную позицию», которая не находится напротив шпинделя, где деталь снимается и заменяется необработанной отливкой. Каждая пара кулачков патрона управляется независимо от других с помощью патронного ключа. Эти кулачки изготавливаются в соответствии с формой детали.

Когда работает одношпиндельный станок, револьверная головка продвигается и подает деталь к вращающимся инструментам, так что несколько деталей обрабатываются одновременно. Револьверная головка подается кулачковым барабаном B. Кулачковые планки приболчены к внешней стороне этого барабана и действуют непосредственно на ролик, прикрепленный к коромыслу C, которое может быть зажато в различных положениях на шпинделе D, положение зависит от длины детали. На противоположном конце шпинделя револьверной головки находится механизм индексации E. Автоматически работающая пружинная защелка F входит в пазы на ободе делительного колеса, тем самым точно фиксируя револьверную головку. Револьверная головка фиксируется люнетом G, который для каждой рабочей позиции автоматически сдвигается в зацепление с одним из пазов в револьверной головке. Это снимает всю нагрузку с механизма индексации.

Этот тип станка также строится с двумя шпиндельными головками, двухголовочная конструкция используется для работ, требующих операций на обоих концах. Когда работает двухголовочный станок, вращающиеся шпиндели и инструменты продвигаются с обеих сторон патронной револьверной головки, последняя остается неподвижной, за исключением моментов поворота. Барабаны подачи на двухголовочном станке расположены непосредственно под каждой группой шпинделей.

Рис. 42. Детальный вид двухголовочного восьмишпиндельного станка New Britain, растачивание, развертывание и подрезка отливок

Рис. 42 показывает пример работы на станке двухголовочной конструкции. Это восьмишпиндельный станок, имеющий две группы по четыре шпинделя с каждой стороны револьверной головки. Отливки E предназначены для ступиц колес автомобилей. Порядок операций на одной из отливок, по мере ее поворота, следующий: отверстие в ступице сначала подвергается черновому развертыванию конической разверткой A, а противоположный конец ступицы подвергается черновой подрезке и зенкованию инструментом в шпинделе A1. Когда револьверная головка поворачивается, эта же отливка развертывается близко к чистовому размеру разверткой B, а левый конец ступицы подвергается черновой подрезке резцом F, в то время как инструмент в противоположном шпинделе B1 завершает операцию зенкования и подрезки. В третьей позиции развертка C чисто обрабатывает отверстие точно по размеру, и когда деталь поворачивается в четвертую позицию, ступица с левой стороны подвергается чистовой подрезке инструментом в шпинделе D. (Третий и четвертый шпиндели правой группы не используются для этой конкретной операции.) Когда револьверная головка снова поворачивается, готовая отливка снимается и заменяется необработанной. Хотя только что были описаны последовательные операции на одной отливке, следует понимать, что все инструменты работают одновременно и что готовая отливка прибывает в позицию разгрузки и загрузки каждый раз, когда револьверная головка поворачивается. Триста этих ковких отливок обрабатываются за девять часов.

Выбор типа токарного станка. Разнообразие используемых в настоящее время станков очень велико, и поскольку для одного и того же вида работ часто могут быть использованы разные типы, выбор наилучшего и наиболее эффективного станка часто является довольно сложной проблемой. Например, существует много различных типов и конструкций токарных станков, таких как обычный токарно-винторезный станок, токарно-револьверный станок с ручным управлением, полуавтоматический токарный станок и полностью автоматический тип, который после того, как он «настроен» и запущен, является полностью независимым. Следовательно, когда необходимо обточить определенную деталь, возникает вопрос, какой тип станка следует использовать, предполагая, что можно было бы применить несколько разных станков? Ответ на этот вопрос обычно зависит главным образом от количества деталей, которые необходимо обточить.

Например, определенная отливка или поковка может быть обточена на токарном станке, что могло бы быть выполнено на какой-либо форме автоматического или полуавтоматического токарного станка гораздо быстрее. Однако из этого не обязательно следует, что автомат является лучшим станком для использования, потому что токарный станок предназначен для общих работ, и упомянутая деталь, несомненно, могла бы быть обточена с помощью обычного токарного оснащения, тогда как автоматический станок потребовал бы специальных инструментов, а также его нужно было бы тщательно отрегулировать. Поэтому, если требовалось лишь несколько деталей, токарный станок мог бы быть лучшим инструментом для использования, но если требовалось большое количество, автоматический или полуавтоматический станок, несомненно, был бы предпочтительнее, потому что экономия времени, достигнутая за счет последнего типа, с избытком компенсировала бы дополнительные расходы на инструментальное оснащение и настройку станка. Также необходимо в связи с некоторыми работами учитывать степень требуемой точности, а также скорость производства, и именно из-за этих меняющихся условий работа одного и того же общего класса часто выполняется на станках разных типов, чтобы обеспечить наиболее эффективные результаты.

ГЛАВА VI

ПРАКТИКА РАБОТЫ НА ВЕРТИКАЛЬНО-РАСТОЧНОМ СТАНКЕ

Все различные типы токарных станков, используемых в настоящее время, произошли от токарного станка. Многие из этих инструментов, однако, не напоминают токарный станок, потому что в процессе эволюции было сделано много изменений, чтобы разработать токарные станки для обработки определенных классов работ с наибольшим преимуществом. Станок, проиллюстрированный на рис. 1, принадлежит к семейству токарных станков и известен как вертикально-расточной и токарный станок. Этот тип, как следует из названия, используется для расточных и токарных операций, и он очень эффективен для работ в пределах своего диапазона. Деталь, подлежащая обработке, удерживается на столе B либо зажимами, либо в кулачках патрона, прикрепленных к столу. Когда станок работает, стол вращается, а токарные или расточные инструменты (которые удерживаются в резцедержателях T) остаются неподвижными, за исключением движения подачи. Очень часто используется более одного инструмента за раз, как будет показано позже на примерах работы на вертикально-расточном станке. Резцедержатели T вставляются в ползуны T1, поддерживаемые суппортами S, которые установлены на поперечине C. Каждая инструментальная головка (состоящая из суппорта и ползуна) может перемещаться горизонтально вдоль поперечины C, а ползуны T1 имеют вертикальное перемещение. Эти перемещения могут осуществляться как вручную, так и механически.

Рис. 1. Вертикально-расточной и токарный станок Gisholt

Когда поверхность обтачивается параллельно рабочему столу, вся инструментальная головка перемещается горизонтально вдоль поперечины, но когда обтачивается цилиндрическая поверхность, ползун перемещается вертикально. Инструментальные головки перемещаются горизонтально винтами H и H1, а вертикальная подача для ползунов получается от шлицевых валов V и V1, при этом для каждой головки имеется отдельный винт и вал, так что движения подачи независимы. Эти валы подачи вращаются для механической подачи вертикальными валами A и A1 с каждой стороны станка. Эти вертикальные валы соединяются с валами подачи через конические и цилиндрические зубчатые передачи, расположенные на концах поперечины. На большинстве расточных станков соединение с одним из шлицевых валов V или винтом H осуществляется с помощью подвижной шестерни, которая устанавливается на тот вал, который обеспечит желаемое направление подачи. Конкретный проиллюстрированный станок устроен так, что либо правый, либо левый винт или вал подачи может быть включен простым переключением рычагов D1 или D.

Величина подачи на оборот стола варьируется для каждой инструментальной головки механизмами изменения подачи F с каждой стороны станка. Эти коробки подач содержат шестерни разных размеров, и путем изменения комбинаций этих шестерен величина подачи варьируется. Пять изменений подачи получаются на этом станке переключением рычага E, и это число удваивается переключением рычага G. Имея две коробки подач, движение подачи каждой головки можно варьировать независимо. Направление как горизонтальной, так и вертикальной подачи может быть изменено рычагом R, который также используется для включения или выключения подач. Этот станок оснащен лимбами I и I1, которые могут быть установлены для автоматического отключения подачи в любой заранее определенной точке. Имеются также микрометрические лимбы, градуированные до тысячных долей дюйма и используемые для настройки инструментов без использования измерительных приборов.

Рабочий стол B приводится в движение косвенно от ременного шкива сзади, который передает мощность через зубчатую передачу. Скорость стола может варьироваться для обтачивания больших или малых деталей рычагами J и K, а стол может быть запущен, остановлен или повернут на часть оборота рычагом L, который соединяется с фрикционной муфтой. На противоположной стороне имеются соответствующие рычаги подачи и скорости, так что станком можно управлять из любого положения.

Головки могут быть отрегулированы вдоль поперечины для настройки инструментов ручными рукоятками N, а инструментальные салазки могут перемещаться вертикально поворотом валов V теми же рукоятками. Однако на этом станке эти регулировки обычно не приходится делать вручную, так как существуют быстрые механические перемещения, управляемые рычагами M. Эти рычаги автоматически отключают подачи и позволяют инструментальным головкам быстро перемещаться в требуемое положение, направление движения зависит от положения рычага реверса подачи R и рычага D. Этот быстрый ход, который является особенностью, применяемой к современным расточным станкам среднего и большого размера, экономит время и труд, связанный с ручными регулировками. Поперечина C имеет вертикальную регулировку на гранях правой и левой стоек, которые ее поддерживают, чтобы расположить инструментальные головки на нужной высоте для работы. Эта регулировка осуществляется механически и управляется рычагами по бокам стоек. Обычно поперечина приболчена к стойкам, и эти болты должны быть ослаблены перед выполнением регулировки и всегда должны быть затянуты после.

Функция этих различных рычагов была объяснена, чтобы показать в общем виде, как работает вертикально-расточной станок. Следует понимать, однако, что расположение значительно отличается на станках других марок. Конструкция также значительно варьируется на станках одной и той же марки, но разного размера.

Рис. 2. Малый расточной и токарный станок с одной револьверной головкой

Все современные вертикально-расточные станки среднего и большого размера оснащены двумя инструментальными головками, как показано на рис. 1, потому что на многих работах, выполняемых на станке этого типа, две поверхности могут обрабатываться одновременно. С другой стороны, малые станки типа, проиллюстрированного на рис. 2, имеют одну головку. Инструментальные салазки этого станка вместо одного резцедержателя несут пятигранную револьверную головку T, в которой могут быть установлены различные инструменты. Эти инструменты перемещаются в рабочее положение по мере необходимости путем ослабления зажимного рычага L и поворота или «индексации» револьверной головки. Револьверная головка устанавливается и фиксируется в любом из своих пяти положений рычагом I, который управляет плунжером, входящим в пазы сзади. Часто все инструменты для обработки детали могут быть удержаны в револьверной головке, так что требуется мало времени для смены одного инструмента на другой. Некоторые большие станки, имеющие две инструментальные головки, также оснащены револьверной головкой на одной из головок.

Точение и растачивание на вертикальном расточном станке. Вертикальный расточной станок во многих отношениях подобен токарному станку, установленному в вертикальном положении: планшайба или патрон токарного станка соответствуют столу расточного станка, а суппорт — инструментальной головке. Многие операции, выполняемые на вертикальном расточном станке, можно было бы произвести и на токарном, однако первый гораздо эффективнее при обработке деталей в пределах своего диапазона. Прежде всего, закреплять заготовку на горизонтальном столе удобнее, чем на вертикальной поверхности планшайбы токарного станка, или, как метко заметили, «легче положить деталь, чем подвесить ее». Это особенно справедливо для тяжелых деталей, для которых преимущественно и используются расточные станки. На вертикальном расточном станке также можно выполнять очень глубокое черновое точение. Этот тип станков предназначен для токарной и расточной обработки деталей, которые, как правило, имеют значительный диаметр по отношению к ширине или высоте. Заготовки сильно различаются, особенно по диаметру, поэтому расточные станки выпускаются в широком диапазоне размеров. Малые и средние станки позволяют обрабатывать детали диаметром от 30 дюймов до 6–7 футов, тогда как крупные машины, используемые, например, для обработки очень больших маховиков, шкивов и т. д., имеют диаметр обработки 16–20 футов, а в некоторых цехах применяются и еще более крупные станки. Размер вертикального расточного станка, как и любого другого металлорежущего оборудования, должен в некоторой степени соответствовать размеру обрабатываемых деталей, поскольку очень большой станок является громоздким и, следовательно, неэффективным для обработки сравнительно небольших деталей.

Установка и закрепление заготовок на столе расточного станка. Существует три основных способа закрепления заготовки на столе расточного станка: с помощью патронов, обычных болтов и прихватов или в специальных приспособлениях. Патроны, встроенные в стол (как показано на рис. 2) и имеющие как независимую, так и централизованную регулировку кулачков, можно с успехом использовать для закрепления отливок как круглой, так и неправильной формы. Централизованная регулировка используется для цилиндрических деталей, таких как диски, маховики, заготовки зубчатых колес и т. д., а независимая — для отливок неправильной формы. Патроны, кулачки которых имеют независимое или централизованное перемещение, называются «комбинированными» и обычно имеют три кулачка. Существует также четырехкулачковый тип, имеющий только независимую регулировку. Этот тип предпочтителен для деталей, которые не являются цилиндрическими и должны быть закреплены очень надежно. Кулачки патрона, которые не являются частью стола станка, а привинчиваются к нему в нужном положении, также широко применяются, особенно на сравнительно крупных станках.

Большая часть работ на вертикальном расточном станке выполняется с закреплением в патроне. Однако иногда предпочтительнее крепить деталь непосредственно к столу. Это может быть желательно из-за формы и размера заготовки или из-за необходимости прижать предварительно обработанную поверхность непосредственно к столу для обеспечения большей точности. Иногда отливку закрепляют в патроне для обработки одной стороны, а затем обработанную сторону прижимают к столу для обработки противоположной стороны. Детали, подлежащие обработке в больших количествах, часто закрепляют в специальных приспособлениях. Этот метод применяется, когда он позволяет установить заготовку быстрее, чем при использовании обычных прихватов или кулачков патрона.

Рис. 3. Вид сверху, показывающий отливку маховика, закрепленную в патроне для точения

Заготовку, подлежащую точению или растачиванию, следует сначала установить так, чтобы обрабатываемая часть находилась примерно по центру стола. Например, обод маховика должен быть выставлен так, чтобы он вращался без биения, что позволит обработать его, сняв примерно одинаковый слой металла по всей окружности; другими словами, обод должен быть установлен концентрично столу, как показано на рис. 3, а боковые стороны обода должны быть параллельны столу.

Простой инструмент, очень полезный для проверки положения любой цилиндрической отливки, состоит из деревянной рукоятки, в которую вставлен кусок проволоки с загнутым концом. Этот инструмент зажимается в резцедержателе, и по мере вращения заготовки проволоку подводят близко к проверяемой цилиндрической поверхности. Перемещение заготовки относительно неподвижного острия проволоки, конечно, покажет, вращается ли деталь без биения. Преимущество использования куска проволоки вместо жесткого резца заключается в том, что проволока благодаря своей гибкости просто отогнется назад, если ее подвести слишком близко к поверхности, которая имеет значительное биение. Верхнюю поверхность отливки можно проверить на параллельность столу с помощью того же проволочного калибра или путем сравнения поверхности при медленном вращении стола с резцом, закрепленным в резцедержателе. Для этой цели также используется обычный рейсмус. Правильная поверхность для выверки в любом случае зависит от требований. Простой цилиндрический диск устанавливают так, чтобы наружная поверхность вращалась без биения, а верхняя поверхность была параллельна столу. При установке маховика, если внутренняя часть обода должна остаться необработанной, отливку следует выверять по этой поверхности, а не по наружной, чтобы обод после обработки имел равномерную толщину.

Насколько это возможно, для закрепления цилиндрических деталей следует использовать патроны из-за их удобства. Кулачки следует устанавливать против внутренней цилиндрической поверхности, когда это возможно. Например, маховик на рис. 3 зажат за внутреннюю часть обода, что позволяет проточить наружную поверхность при данной установке заготовки. Также целесообразно установить отливку маховика в патроне так, чтобы спица упиралась в один из кулачков, как в точке d, если это возможно. Этот кулачок будет действовать как поводок и предотвращать проскальзывание или проворачивание отливки в кулачках патрона из-за тангенциального усилия резания. При выполнении прохода стол и заготовка вращаются в направлении, показанном стрелкой a, и усилие резания (воспринимаемое резцом t) стремится сместить колесо назад против направления вращения, как показано стрелкой b. Если один из кулачков патрона упирается в одну из спиц, это смещение предотвращается. Не всегда возможно использовать кулачок патрона в качестве поводка, поэтому иногда непосредственно к столу привинчивается специальный поводок в форме небольшого угольника или блока. Другой метод поводка заключается в установке распорки между спицей или выступом на заготовке и кулачком патрона или планкой, прикрепленной к столу. Поводки используются не только при точении маховиков, но и при работе с любыми крупными отливками, особенно когда необходимо выполнять тяжелые проходы. Конечно, некоторые отливки имеют такую форму, что использование поводков невозможно.

Рис. 4. (A) Точение плоской поверхности. (B) Точение цилиндрической поверхности

Точение на расточном станке. Вертикальный расточной станок чаще используется для точения цилиндрических поверхностей, чем для собственно растачивания, хотя большая часть работ требует как точения, так и растачивания. Мы сначала рассмотрим в общих чертах, как точатся поверхности, а затем перейдем к некоторым расточным операциям. На схеме A, рис. 4, показано, как точится горизонтальная поверхность. Резец t зажат в резцовой головке t1 в вертикальном положении и подается горизонтально по мере вращения стола и заготовки. Резец сначала настраивается вручную на требуемую глубину резания, после чего включается автоматическая горизонтальная подача. При точении цилиндрической поверхности резец (при условии использования прямого резца) зажимается в горизонтальном положении и подается вниз, как показано на схеме B. Величина подачи резца на оборот заготовки зависит от вида обрабатываемого материала, диаметра обрабатываемой детали и глубины резания.

Большинство деталей, обрабатываемых на вертикальном расточном станке, изготовлены из чугуна, и обычно выполняется как минимум один черновой и один чистовой проход. Количество необходимых черновых проходов в каждом случае зависит, конечно, от объема снимаемого металла. Обычный черновой проход по мягкому чугуну может иметь глубину от 1/8 или 3/16 дюйма до 3/8 или 1/2 дюйма, а подача резца на оборот, вероятно, составит от 1/16 до 1/8 дюйма, хотя иногда применяются более глубокие проходы и более грубые подачи. Эти цифры приведены лишь для того, чтобы в общих чертах показать, какие режимы резания являются практически осуществимыми. Резец, используемый для черновой обработки, обычно имеет закругленную вершину, которая оставляет ребристую или шероховатую поверхность. Для получения гладкой чистовой поверхности используются широкие плоские резцы. Плоская режущая кромка устанавливается параллельно направлению движения резца, и используется большая подача, чтобы сократить время, необходимое для выполнения прохода. Чистовые подачи для чугуна варьируются от 1/4 до 3/4 дюйма при обычных работах. Различные резцы, используемые на вертикальном расточном станке, будут подробно рассмотрены позже.

Все вертикальные расточные станки среднего и крупного размера оснащены двумя инструментальными головками, и часто одновременно используются два резца, особенно при работе с крупными деталями. На рис. 9 показано одновременное использование двух резцов. Показанная отливка представляет собой маховик, и резец с правой стороны протачивает верхнюю сторону обода, в то время как резец с левой стороны протачивает наружную или цилиндрическую поверхность. Поскольку стол расточного станка вращается против часовой стрелки, левый резец перевернут, чтобы режущая кромка находилась сзади. Благодаря одновременному точению двух поверхностей общее время обработки отливки, конечно, значительно сокращается. Точение маховиков является обычной операцией на вертикальном расточном станке, и об этой работе будет подробно рассказано далее.

Рис. 5. Инструменты для растачивания и развертывания отверстий

Расточные операции. Существует несколько способов обработки отверстий на вертикальном расточном станке. Обычно небольшие отверстия в отливках выполняются литьем, и требуется лишь чистовая обработка шероховатой поверхности до требуемого диаметра. Некоторые инструменты, используемые для растачивания и чистовой обработки сравнительно небольших отверстий, показаны на рис. 5. На схеме A показан расточной резец, состоящий из пластины c, вставленной в державку, которая, в свою очередь, закреплена в ползуне или в револьверной головке, прикрепленной к ползуну. С помощью такого инструмента отверстие растачивается путем выполнения одного или нескольких проходов. Инструмент, показанный на схеме B, представляет собой четырехзубое сверло, которое используется для рассверливания литых отверстий перед чистовой обработкой пластиной или разверткой. Это сверло, вероятно, обработает отверстие до размера примерно на 1/32 дюйма меньше чистового диаметра, оставляя таким образом небольшой припуск для снятия разверткой. Инструмент, показанный на схеме C, имеет двухстороннюю плоскую пластину c, которая режет обеими сторонами. Эти пластины часто изготавливаются комплектами для растачивания одинаковых деталей. Обычно в комплекте две пластины: одна для черновой, другая для чистовой обработки. Пластина проходит через прямоугольный паз в оправке, и данный конкретный тип центрируется по буртам s и удерживается коническим штифтом p. Некоторые оправки имеют удлиненный конец, или «пилот», который проходит через плотно пригнанную втулку в столе для обеспечения жесткости оправки. На схеме D показана чистовая развертка. Этот инструмент снимает очень тонкий слой металла и предназначен для чистовой обработки отверстий, которые были предварительно расточены близко к требуемому размеру. Иногда плоская пластина C используется для черновой обработки, а развертка — для чистовой. Развертка особенно желательна для взаимозаменяемых деталей, когда все отверстия должны иметь гладкую поверхность и быть одного диаметра. Когда развертка жестко закреплена в револьверной головке или ползуне, она может создать отверстие, которое будет либо коническим, либо больше диаметра развертки. Чтобы предотвратить это, развертку следует закреплять в «плавающем» патроне, который благодаря небольшой регулировке позволяет развертке самоустанавливаться по отверстию. Существует несколько способов обеспечения этого «плавающего» движения. (См. «Плавающие патроны для разверток».)

Рис. 6. Растачивание обычными токарными резцами

Крупные отверстия или внутренние цилиндрические поверхности растачиваются резцами, закрепленными в обычной инструментальной головке. Резец иногда зажимается в горизонтальном положении, как показано на схеме A, рис. 6, или используется отогнутый тип, как на схеме B. Чугун обычно обрабатывается начисто широким плоским резцом, как на схеме C, так же, как и при точении наружных поверхностей. Очевидно, что отверстие, растачиваемое таким способом, должно быть достаточно большим, чтобы в него вошла резцовая головка.

Рис. 7. Комплект инструментов для расточного станка

Токарные резцы для вертикального расточного станка. Комплект токарных резцов для вертикального расточного станка показан на рис. 7. Эти резцы могут использоваться для широкого спектра обычных токарных операций. При обработке большого количества одинаковых деталей часто можно с выгодой использовать специальную оснастку, но поскольку форма этой оснастки зависит от характера работы, на этой иллюстрации показаны только стандартные резцы. Резец, показанный на схеме A, — это правый черновой резец, а левый резец того же типа показан на схеме B. Резец C — это отогнутый левый резец с закругленной вершиной для черновой обработки, а D — правый отогнутый черновой резец. Прямой резец с закругленной вершиной показан на схеме E. Резец F имеет плоскую широкую режущую кромку и используется для чистовой обработки. Левый и правый чистовые резцы отогнутого типа показаны на схемах G и H соответственно. Резец I имеет квадратную вершину и используется для прорезания канавок. Правый и левый отрезные резцы показаны на схемах J и K, а резец L — это форма, часто используемая для закругления углов.

Рис. 8. Схемы, иллюстрирующие использование различных форм резцов

Схемы на рис. 8 показывают в общих чертах, как используется каждый из резцов, изображенных на рис. 7, и соответствующие резцы отмечены одинаковыми буквенными обозначениями на обеих иллюстрациях. Правый и левый черновые резцы A и B особенно приспособлены для выполнения глубоких черновых проходов. Один подается от центра стола или вправо (при закреплении в правой инструментальной головке), а другой резец заточен для подачи в противоположном направлении. Обычно при точении плоских поверхностей проход начинают с наружной стороны, и резец подается к центру, как на схеме B, хотя иногда удобнее подавать в противоположном направлении, как на схеме A, особенно если по наружному краю имеется обод или другая выступающая часть. Резец, показанный на схеме A, можно также использовать для точения цилиндрических поверхностей, зажав его в горизонтальном положении поперек нижней части резцовой головки. Движение подачи в этом случае будет направлено вниз или перпендикулярно столу станка.

Отогнутые резцы с закругленной вершиной C и D предназначены для точения наружных или внутренних цилиндрических поверхностей. Державка этого резца зажимается в резцовой головке в вертикальном положении, и, поскольку отогнутый конец выступает ниже резцовой головки, его можно подавать вниз вплотную к буртику. Прямой тип, показанный на схеме E, обычно используется для точения стали или чугуна, а когда вершина делается более узкой, он также используется для латуни, хотя передняя поверхность в этом случае затачивается без наклона. Резец F предназначен для легких чистовых проходов и широких подач. Величина подачи на оборот заготовки всегда должна быть меньше ширины режущей кромки, иначе на обработанной поверхности останутся гребешки. Отогнутые резцы G и H предназначены для чистовой обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Эти резцы также имеют как вертикальные, так и горизонтальные режущие кромки и иногда используются для последовательной чистовой обработки сначала цилиндрической, а затем горизонтальной поверхности, или наоборот. Резец I приспособлен для таких работ, как прорезание канавок под уплотнительные кольца в поршнях двигателей, формирование квадратных или прямоугольных канавок и подобных работ. Отрезные резцы J и K также могут использоваться для формирования узких канавок или для отрезания колец и т. д. На схеме K (рис. 8) показано, как резец такого типа может использоваться для подрезки угла под буртиком. Резец L часто используется на расточных станках для закругления углов ободов маховиков, чтобы придать им более законченный вид. Он имеет две режущие кромки, так что можно использовать любую сторону, например, при закруглении внутренних и наружных углов обода.

Токарные резцы вертикального расточного станка во многих отношениях похожи на те, что используются на токарном станке, хотя державки первых короче и массивнее, чем у токарных резцов. Режущие кромки некоторых резцов также несколько отличаются по форме, но принципы, которыми руководствуются при заточке токарных и расточных резцов, идентичны, и тем, кто не знаком с заточкой инструментов, рекомендуется обратиться к главе II, в которой эта тема рассматривается.

Рис. 9. Точение обода маховика

Точение маховика на вертикальном расточном станке. Точение маховика — хороший пример работы, для которой приспособлен вертикальный расточной станок. Маховик предпочтительнее обрабатывать на двухстоечном станке, чтобы можно было одновременно протачивать одну сторону и периферию обода. Обычный метод закрепления маховика показан на рис. 9. Обод зажат четырьмя кулачками патрона D, которые, если это возможно, должны находиться с внутренней стороны, где они не будут мешать движению резца. Два кулачка в данном случае установлены против спиц на противоположных сторонах колеса, чтобы действовать как поводки и предотвращать любое смещение заготовки назад при выполнении тяжелого прохода. На иллюстрации показан правый резец, выполняющий черновую обработку стороны обода, в то время как левый резец протачивает периферию. При этой же установке выполняются чистовые проходы по ободу, а ступица протачивается снаружи, подрезается сверху, и растачивается отверстие.

Рис. 10. Резец B, установленный для растачивания ступицы

Три резца A, B и C для чистовой обработки отверстия установлены в револьверной головке. Оправка A, несущая на конце пластину, сначала выполняет черновую расточку отверстия. Затем используется калибрующая пластина B для выравнивания отверстия перед вставкой чистовой развертки C. На рис. 10 показана револьверная головка, перемещенная в центральное положение, и калибрующая пластина B, установленная для растачивания. Головка центрируется (на данном конкретном станке) с помощью жесткого центрального упора. Револьверная головка поворачивается для установки различных инструментов в рабочее положение путем ослабления зажимного рычага L и оттягивания вниз рычага I, который выводит из зацепления стопорный штифт головки. Когда все маховики из партии обработаны описанным способом, производится чистовая обработка противоположной стороны.

Рис. 11. Схемы, показывающие метод точения и растачивания маховика на двухстоечном станке с одной револьверной головкой

Чтобы более ясно показать метод обработки деталей этого класса, процесс обработки маховика будет объяснен более подробно в связи с рис. 11, на котором показано практически то же оборудование, что и на рис. 9 и 10. Последовательность выполнения различных операций следующая: резец a (см. схему A) выполняет черновую проточку стороны обода, в то время как резец b, установленный режущей кромкой назад, выполняет черновую проточку наружной поверхности. Направление движения подачи для каждого резца показано стрелками. Когда резец a пересек обод, он перемещается для подрезки торца ступицы, как показано пунктирными линиями. Сторона и периферия обода затем обрабатываются начисто широкими чистовыми резцами c и d (см. схему B). Подача для чистовой обработки должна быть увеличена, чтобы каждый резец имел перемещение, скажем, 1/4 или 3/8 дюйма на оборот заготовки, и проходы должны, по крайней мере, быть достаточно глубокими, чтобы удалить следы, оставленные черновыми резцами. Резец c также используется для чистовой обработки ступицы, как показано пунктирными линиями. После выполнения этих проходов наружная поверхность ступицы и внутренняя поверхность обода обычно протачиваются до спиц с использованием отогнутых резцов, подобных показанным на схемах C и D на рис. 7. Углы обода и ступицы также закругляются для придания детали более законченного вида с помощью резца L.

Следующая операция — чистовая обработка отверстия в ступице. Твердая корка сначала удаляется черновой пластиной r (схема C), за которой следует «калибрующая» пластина s. Затем отверстие обрабатывается начисто до нужного диаметра разверткой f. Оправки, несущие пластины r и s, имеют удлинения или «пилоты», которые входят в плотно пригнанную втулку в столе, чтобы обеспечить жесткость оправки и удерживать ее на одной оси.

Когда отверстие обработано, колесо переворачивают, чтобы можно было подрезать нижнюю сторону обода и ступицы. Метод закрепления отливки для финальной операции показан на схеме D. Кулачки патрона снимаются, и обработанная сторона обода прижимается к параллелям p, лежащим на столе. Колесо центрируется для обработки этой стороны с помощью пальца e, который вставляется в отверстие в столе и входит в расточенное отверстие ступицы. Колесо удерживается прихватами, которые упираются в спицы. Затем выполняются черновые и чистовые проходы по верхней поверхности обода и ступицы, и закругляются углы, что завершает операции обработки. Если обод должен иметь определенную ширину, следует снимать примерно одинаковое количество металла с каждой стороны, если только песчаные раковины или «газовые пузыри» в отливке не делают необходимым снятие большего слоя с одной стороны, чем с другой. Ту сторону обода, которая была сверху в литейной форме при изготовлении отливки, следует протачивать первой, поскольку пористые, губчатые участки обычно образуются на «верхней» стороне отливки.

Рис. 12. Станок Gisholt, оснащенный приспособлением для выпуклого точения

Приспособление для выпуклого точения на расточных станках. На рис. 12 показан вертикальный расточной станок, настроенный для точения шкивов с выпуклыми ободами; то есть обод вместо цилиндрического имеет некоторую округлость, так что он наклонен от центра к обеим сторонам. (Причина точения обода шкива выпуклым заключается в том, чтобы предотвратить соскакивание ремня в одну сторону, что иногда случается при использовании цилиндрического шкива.) Выпуклая поверхность создается специальным приспособлением, которое заставляет токарный резец постепенно перемещаться наружу по мере подачи вниз, пока не будет достигнут центр обода, после чего движение меняется на обратное.

Конкретное приспособление, показанное на рис. 12, состоит из специальной коробчатой инструментальной головки F, содержащей скользящий держатель G, в котором резец зажимается установочными винтами, проходящими через удлиненные пазы в передней части головки. Кроме того, имеется радиусная тяга L, которая поворачивается на шпильке в задней части головки и прикреплена к вертикальной тяге H. Тяга L соединена со скользящим резцедержателем таким образом, что любое движение вниз резцовой штанги I заставляет резец перемещаться наружу, пока тяга не примет горизонтальное положение, после чего движение меняется на обратное. При первой настройке приспособления токарный резец устанавливается по центру обода, а затем тяга L прикрепляется к вертикальной тяге в горизонтальном положении. Проход начинается с верхнего края обода, и резец подается вниз механически, так же, как при точении цилиндрической поверхности. Величину кривизны или выпуклости обода можно изменять, вставляя зажимной болт J в разные отверстия тяги L.

Инструменты для обработки ступицы и сторон обода удерживаются в револьверной головке, установленной на левой стойке, как показано. Специальный держатель A содержит два отогнутых резца для одновременного точения верхнего и нижнего краев обода шкива при горизонтальной подаче инструментальной головки. Черновые и чистовые резцы B предназначены для подрезки ступицы, а резцы C, D и E выполняют черновую расточку, чистовую расточку и развертывание отверстия под вал.

Рис. 13. Точение конической поверхности

Точение конических поверхностей. Конические поверхности точатся на вертикальном расточном станке путем поворота резцовой штанги на соответствующий угол, как показано на рис. 13. Когда конусность задана в градусах, резцовую штангу можно установить по градуировке на краю круглого основания B, которая показывает угол a, на который штанга поворачивается от вертикального положения. Основание поворачивается на центральной шпильке и крепится к суппорту S показанными болтами, которые следует затянуть после установки резцовой штанги. Вертикальная механическая подача может использоваться для точения конуса так же, как и для цилиндрических работ.

Рис. 14. Точение конической поверхности с использованием комбинированной вертикальной и горизонтальной подач

Иногда необходимо обработать коническую поверхность, имеющую такой большой угол конуса, что резцовую штангу невозможно повернуть достаточно далеко, чтобы позволить точение методом, показанным на рис. 13. Другой метод, к которому иногда прибегают для работ этого класса, заключается в использовании комбинированных вертикальной и горизонтальной подач. Предположим, мы хотим проточить коническую отливку W (рис. 14) под углом 30 градусов, как показано, и что инструментальная головка расточного станка перемещается горизонтально на 1/4 дюйма на оборот ходового винта и имеет вертикальное перемещение 3/16 дюйма на оборот верхнего вала подачи. Если обе подачи используются одновременно, резец переместится на расстояние h, скажем, 8 дюймов, в то время как он переместится вниз на расстояние v, равное 6 дюймам, тем самым проточив поверхность под углом y. Этот угол больше (если измерять от горизонтальной плоскости), чем требуемый угол, но если резцовая штанга повернута на угол x, резец при движении вниз будет также продвигаться горизонтально, в дополнение к обычному горизонтальному движению. В результате угол y уменьшается, и если резцовая штанга установлена на правильную величину, коническую поверхность можно проточить под углом a, равным 30 градусам. Задача, таким образом, состоит в том, чтобы определить, каким должен быть угол x для точения под заданным углом a.

Рис. 15. Схема, показывающая метод определения углового положения инструментальной головки при точении конических поверхностей с использованием вертикальной и горизонтальной подач

Способ расчета угла x будет объяснен в связи с увеличенной схемой, рис. 15, которая показывает половину отливки. Сначала в таблице натуральных синусов находится синус известного угла a. Затем синус угла b между конической поверхностью и осевой линией резцовой штанги определяется следующим образом: sin b = (sin a × h) ÷ v, где h представляет скорость горизонтальной подачи, а v — скорость вертикальной подачи. Затем в таблице синусов находится угол, соответствующий синусу b. Теперь у нас есть углы b и a, и путем вычитания суммы этих углов из 90 градусов получается искомый угол x. Для иллюстрации:

Синус 30 градусов равен 0,5; тогда sin b = (0,5 × 1/4) ÷ 3/16 = 0,6666; следовательно, угол b = 41 градус 49 минут, и x = 90° - (30° + 41° 49') = 18 градусов 11 минут. Следовательно, чтобы проточить отливку под углом a на расточном станке с заданными горизонтальной и вертикальной подачами, инструментальную головку следует повернуть от вертикали на 18 градусов 11 минут, что эквивалентно примерно 18 1/6 градуса.

Если требуемый угол a был бы больше угла y, полученного от комбинированных подач при резцовой штанге в вертикальном положении, тогда было бы необходимо повернуть нижний конец штанги влево, а не вправо от вертикальной плоскости. Когда требуемый угол a превышает угол y, сумма углов a и b больше 90 градусов, так что угол x для инструментальной головки = (a + b) - 90 градусов.

Рис. 16. Вертикальный револьверный токарный станок Bullard

Вертикальный расточной станок револьверного типа. Станок, показанный на рис. 16, был разработан для объединения преимуществ горизонтального револьверного токарного станка и вертикального расточного станка. Он известен как «вертикальный револьверный токарный станок», но во многих отношениях напоминает вертикальный расточной станок. Этот станок имеет револьверную головку на поперечине, как и многие вертикальные расточные станки, и, кроме того, боковую головку S. Боковая головка имеет вертикальное движение подачи, а резцовая штанга T может подаваться горизонтально. Резцовая штанга также оснащена четырехсторонней револьверной головкой для закрепления токарных резцов. Такое расположение инструментальных головок позволяет использовать два резца одновременно при работе с относительно небольшими деталями. Когда обе головки установлены на поперечине, как у двухстоечного расточного станка, часто невозможно эффективно обработать определенные детали, поскольку одна головка мешает другой.

Привод стола (для конкретного показанного станка) осуществляется от ременного шкива сзади, и доступно пятнадцать изменений скорости. Пять изменений получаются поворотом маховичка A, и эта серия из пяти скоростей умножается трижды поворотом рычага B. Каждая спица маховичка A указывает скорость, которая включается только тогда, когда спица находится в вертикальном положении, а три положения для B обозначены пазами в показанном диске. Количество оборотов стола в минуту для различных положений маховичка A и рычага B показано цифрами, видимыми через тот паз, который находится в положении C. Имеется пять рядов цифр, соответствующих пяти спицам маховичка, и три цифры в ряду, а скорость показана стрелками по бокам пазов. Сегментный диск, содержащий эти цифры, также служит блокирующим устройством, которое предотвращает перемещение более чем одного рычага управления скоростью одновременно, чтобы избежать повреждения механизма привода.

Движение подачи для каждой головки независимое. Рычаг D управляет включением или выключением вертикальных или поперечных подач для головки на поперечине. Подача для боковой головки управляется рычагом E. Когда этот рычаг нажат внутрь, вся головка подается вертикально, но когда он вытянут наружу, резцовая штанга подается горизонтально. Эти две подачи можно выключить, установив рычаг в нейтральное положение. Направление движения подачи для любой головки можно изменить рычагом R. Величина подачи изменяется маховичком F и тягой сцепления G. Когда рычаг E находится в нейтральном положении, боковую головку или резцовую штангу можно регулировать вручную с помощью рукояток H и I соответственно. Головка на поперечине и ее ползун револьверной головки имеют ускоренные перемещения для быстрой настройки. Это ускоренное перемещение управляется рукоятками J.

Ходовые винты вертикальной головки имеют лимбы K для выполнения точных регулировок. Имеются также большие лимбы L, которые показывают вертикальные перемещения боковой головки и горизонтальные перемещения резцового ползуна. Все эти лимбы имеют небольшие регулируемые зажимы c, которые пронумерованы в соответствии с номерами на гранях соответствующих револьверных головок. Эти зажимы или «наблюдательные упоры» используются при производстве одинаковых деталей. Например, предположим, что резец на грани № 1 основной револьверной головки установлен на заданный диаметр и высоту буртика на детали, которую нужно продублировать. Чтобы получить ту же настройку инструментов для следующей детали, зажимы № 1 на лимбах вертикального ходового винта и винта подачи устанавливаются напротив делений, которые пересекаются неподвижными указателями, закрепленными на поперечине. Зажимы устанавливаются таким образом после того, как первая деталь была обработана до требуемого размера и до нарушения окончательного положения инструментов. Для точения одинаковой детали инструменты просто приводятся в то же положение путем вращения ходовых винтов до тех пор, пока зажимы и неподвижные указатели снова не совпадут. Для настройки инструментов на других гранях любой револьверной головки эта операция повторяется, за исключением того, что используются зажимы с номерами, соответствующими используемой грани револьверной головки.

Основная револьверная головка этого станка имеет пять отверстий, в которые вставляются необходимые расточные и токарные резцы, сверла или развертки, по мере необходимости. Благодаря тому, что все инструменты установлены в револьверной головке, их можно быстро и точно установить в рабочее положение. Когда револьверная головка поворачивается с одной грани на следующую, сначала ослабляется зажимной рычаг N. Затем головка перемещается вперед, от своего посадочного места, тем самым выводя из зацепления индексирующие и фиксирующие штифты, которые точно устанавливают ее в любое из пяти положений. Револьверная головка поворачивается вращением рукоятки M, один оборот которой перемещает головку на 1/5 оборота или от одного отверстия к следующему. Револьверная головка боковой головки поворачивается ослаблением рычага O. Ползун револьверной головки можно жестко зафиксировать в любом положении рычагом P, а ее суппорт прижимается к поперечине рычагом Q. Зажимные рычаги для суппорта и ползуна боковой головки расположены в точках U и V соответственно. Ползун, который не требует движений подачи, фиксируется для получения большей жесткости. Для иллюстрации: если основной резцовый ползун должен подаваться вертикально, а не горизонтально, возможно, целесообразно зафиксировать суппорт на поперечине во время выполнения вертикального прохода.

Вертикальный ползун можно установить под углом для точения конуса, а револьверная головка точно устанавливается над центром стола для растачивания или развертывания с помощью жесткого центрального упора. Станок снабжен тормозом для быстрой остановки стола, который приводится в действие поднятием вала маховичка A. Боковая головка и поперечина представляют собой единое целое и регулируются вместе для размещения деталей разной высоты. Эта регулировка осуществляется механически на конкретном показанном станке и управляется рычагом около левого конца поперечины. Перед выполнением этой регулировки все зажимные болты, которые обычно жестко удерживают направляющие на станине станка, должны быть ослаблены, и следует позаботиться о том, чтобы затянуть их после завершения регулировки.

Рис. 17. Точение заготовки зубчатого колеса на вертикальном револьверном токарном станке

Примеры работы на вертикальном револьверном токарном станке. Чтобы проиллюстрировать, как используется вертикальный револьверный токарный станок, один или два примера работы будут рассмотрены подробно. Эти примеры также показывают в общих чертах класс работ, для которых приспособлен этот тип станка. На рис. 17 показано, как обрабатывается заготовка чугунного зубчатого колеса. Заготовка зажата за внутреннюю часть обода тремя кулачками патрона, и все инструменты, необходимые для различных операций, установлены в основной и боковой револьверных головках. На иллюстрации показана первая операция, которая заключается в черновой проточке ступицы, верхней стороны заготовки и ее периферии. Инструменты A для подрезки ступицы и верхней поверхности закреплены в одном резцедержателе на основной револьверной головке, а резец A1 для черновой обработки периферии находится в боковой револьверной головке. При такой компоновке три поверхности можно протачивать одновременно.